Стоимость заказа на проволочной резке: практические рассуждения

Точную цену даёт сложный расчёт. На практике же нужна быстрая и достаточно точная прикидка — разберёмся, из чего она складывается.

В частных мастерских — в отличие от цехов крупных предприятий, где электроэрозионная резка вписана в отлаженный технологический процесс, — расчёт стоимости заказа ложится на плечи самого исполнителя. Посчитать надо быстро, и при этом есть риск сработать себе в убыток. Если заказ разовый — с убытком ещё можно смириться: учёл фактическое время реза и в следующий раз заложил поправку. Но если заказ будет повторяться многократно, скажем, в течение года, объяснить клиенту, что со следующего раза он платит больше, — очень тяжело. А работать в минус тоже не вариант. Вот об этом сегодня и порассуждаем.

Сразу обозначим скелет, вокруг которого будем рассуждать. Стоимость заказа складывается из простой формулы:

машинное время × ставка за час + расходники + подготовка + маржа

Звучит легко, но весь фокус в деталях: машинное время трудно прикинуть «на глаз», а забытый второй проход или износ проволоки незаметно превращают прибыльный заказ в работу себе в убыток. Пройдёмся по каждой составляющей, а в конце посчитаем конкретный пример.

Ставка за час: почему нельзя просто скопировать рынок

Из каких кирпичиков частному мастеру сложить себестоимость? Кажется, ответ простой: время реза умножить на ставку. Ставку определяет рынок — но рынок не всегда честный советчик, и тут снова есть риск скатиться в убыток.

Почему так? Предприятия разные по объёмам, финансовым и производственным ресурсам. Кто-то закупает проволоку и СОЖ контейнерами и платит за них половину розничной цены, держит долгосрочные контракты, которые обеспечивают круглосуточную загрузку парка станков. Предприятие такого уровня может позволить себе низкую ставку за час реза. Ориентироваться на неё небольшой частной мастерской — медленная смерть. Таков суровый закон капитализма.

Как быть в этой ситуации? Оценить две вещи:

1. Правильно сложить свои затраты на расходники — чтобы знать собственную себестоимость реза, а не равняться на чужую.
2. Использовать своё преимущество в сроках. Большие предприятия играют в долгую: им выгоднее постоянный рамочный контракт, пусть и с меньшей маржой, поэтому разовые заказы они не любят. А если и берутся — сроки исполнения у них большие. Вот тут и выходит на сцену частная мастерская с квалифицированным исполнителем, готовая сделать заказ быстро.

Вывод: на рынок ориентироваться, безусловно, надо — но с поправкой на свои реальные затраты, чтобы зарабатывать, а не топтаться на месте. А чтобы знать эти затраты, разложим стоимость на составляющие.

Кирпичики, из которых складывается себестоимость

Перечислим кирпичики, из которых будем строить здание себестоимости нашего заказа.

1. Машинное время

Несомненно, машинное время — основной критерий. Хорошо, если у вас один станок и вы знаете его как свои пять пальцев. Но небольшая мастерская может иметь и пять, и шесть станков, и каждый — это факт — режет по-своему. Время напрямую зависит от скорости реза, а она, в свою очередь, от множества факторов. Чтобы держать всё это в голове, придётся думать только об этом и ни о чём больше.

Можно использовать какие-то учётные системы. Вопрос — какие? Автор сегодняшней статьи, ваш покорный слуга, — человек, посвятивший организации учёта на предприятиях четверть века на экспертном уровне, и при этом владелец станка типа DK77, который при наличии времени оказывает услуги резки предприятиям и населению. Он, как и все, столкнулся с этой проблемой и перепробовал все доступные решения: Excel, типовые конфигурации 1С, ещё пару вариантов. Некоторые оказались слишком примитивны и неудобны, некоторые — слишком громоздки, а некоторые, вроде многочисленных онлайн-калькуляторов, сочетали оба недостатка и не давали целостной картины расчёта.

Вывод простой: до сегодняшнего дня универсального, быстрого, недорогого и при этом точного решения попросту не существовало.

2. Проволока

Следующий кирпичик — расходные материалы, и первая среди них проволока. У всего, что мы используем для реза, есть свой ресурс, и он разный. У проволоки разных производителей разный «пробег», а покупать всегда одну и ту же марку получается не всегда. Запомнить критерии износа нереально, а если записывать на бумажке, то в условиях мастерской она к концу первого же срока превращается в древнеегипетский папирус.

А знать ресурс проволоки очень желательно. Всем известно, что в процессе реза проволока истончается — а это влияет на величину назначаемой компенсации и, соответственно, на точность реза в размер. К тому же есть риск обрыва в самый неподходящий момент. Можно заправить новую и продолжить, но толщина будет уже другая, и размеры непременно «уплывут». Кто режет постоянно — наверняка не раз с этим сталкивался. Менять проволоку перед каждой ответственной резкой тоже можно, но тогда не выработается оптимальный ресурс, а это лишняя потеря денег.

Вывод: нужен удобный и простой инструмент, который ведёт учёт ресурса конкретной установленной проволоки.

3. СОЖ (охлаждающая жидкость)

Охлаждающую жидкость будем для простоты называть СОЖ, хотя это и не совсем правильно. С ней ситуация даже хуже, чем с проволокой. Качество и состояние СОЖ сильно влияют и на скорость реза, и на чистоту поверхности. Но отследить её ресурс ещё сложнее — он довольно большой, и в большинстве случаев состояние определяют «на глаз», по степени загрязнения. Это в корне неправильно: ресурс СОЖ нужно учитывать так же точно, как и у проволоки. Вывод тот же.

4. Дополнительные услуги

Основные критерии мы учли, но есть и дополнительные — они возникают периодически, в зависимости от типа реза.

Например, резка внутренних контуров отличается от резки внешних: оператору приходится отцеплять проволоку с барабана, продевать её сквозь деталь, резать, а потом повторять операцию с отсоединением. На каждой такой операции резчик тратит дополнительное время и, главное, теряет до полуметра проволоки. Её количество на барабане сокращается, а это прямо влияет на ресурс установленной проволоки.

Периодически требуется и изготовление оправок для установки деталей, особенно цилиндрических. Это расходы, не связанные напрямую с резкой, но их надо учитывать — они увеличивают себестоимость.

И тут возникает дилемма. Если вкладывать эти расходы в ставку за час, она заметно вырастет, а для разных заказов окажется разной — что вызовёт вопросы у клиентов, которые вполне могут общаться между собой. Вывод: ставка за рез должна быть одинаковой, а дополнительные услуги — выставляться отдельной строкой.

И мы снова приходим к необходимости иметь удобный, простой и быстрый инструмент, который всё это учитывает — да ещё и культурно распечатает клиенту весь заказ с перечислением оказанных услуг и построчной стоимостью. Клиент видит, что цену ему не задирают: просто услуг он потребляет побольше.

Решение: калькулятор и система учёта для электроэрозионной резки

Итак, чтобы не затягивать рассуждения: мы пришли к тому, что в этом сегменте отрасли не хватало инструмента учёта, который объединил бы все эти вопросы в единую систему для постоянного, ежедневного использования. Системы ненавязчивой, удобной — такой, где создание и расчёт заказа выглядели бы естественно.

Мы создали — на наш взгляд — программный продукт, который наиболее полно отвечает всем перечисленным критериям. Это калькулятор и система учёта для мастерских и цехов электроэрозионной резки. Обо всём по порядку.

Всё начинается с чертежа: контроль DXF

Сначала о проблеме, которая к физическому процессу реза вроде бы и не относится, но доставляет оператору немало головной боли. Сколько раз клиент приносил вам файл DXF с массой огрехов проектирования? Разрывы траектории, некорректные сплайны, мусорные штрихи. Управляющие программы некоторых станков умеют такой файл к резке не допустить — но и они не покажут, где именно беда. Скорее всего, вы увидите на экране множество разнородных фрагментов предполагаемой траектории вместо цельного чертежа. Дальше два пути: садиться за AutoCAD и править эскиз — или отправлять клиента исправлять самому. А есть станки, которые со всей ответственностью запустят рез и встанут на месте разрыва, а то и вовсе совершат неконтролируемые перемещения.

Эту проблему наша программа решает в первую очередь. Всё начинается с загрузки DXF. Программа разбирает геометрию файла и сразу собирает из неё целостную картину — показывает реальную траекторию реза, а не россыпь фрагментов. На этом же этапе она проверяет контуры на типичные дефекты: разрывы и незамкнутые контуры, некорректные сплайны, лишние «мусорные» отрезки. И, что важнее всего, — указывает, где именно находится проблема, подсвечивая проблемное место, чтобы вам не пришлось искать его вслепую.

В итоге вы за секунды видите, исправен чертёж или нет, и принимаете осознанное решение — поправить самому или вернуть клиенту — ещё до того, как зажали заготовку и потратили материал и время. А когда геометрия чистая, программа берёт из неё длину реза, разделяет внутренние и внешние контуры — и это уже ложится в основу расчёта времени и стоимости, о котором дальше.

Машинное время: программа учится на вашем станке

С траекторией разобрались — пора перейти к факторам, которые напрямую влияют на время реза. Это материал и, главное, его толщина. И того, и другого в работе оператора с избытком — запомнить всё нереально. К тому же, как уже говорилось, в природе не существует двух одинаковых генераторов электроимпульсов — как и двух зебр с одинаковыми полосами. А если в мастерской несколько станков, задача усложняется пропорционально.

В нашей программе заложен принцип самообучения. Сначала нужно сделать контрольные резы по одной и той же траектории на разных толщинах разных материалов — начинать рекомендуем с наиболее ходовых. Затем в программе формируется шаблон в формате Excel: вносите в него результаты контрольных резов и загружаете заполненный шаблон обратно. На выходе вы уже на старте получаете базу данных с достоверными скоростями реза конкретного станка по тем материалам и толщинам, что занесли.

При загрузке очередного DXF программа берёт скорость, соответствующую толщине из заказа, и умножает на длину траектории. Угадать контрольными резами все толщины невозможно, поэтому поначалу программа усредняет скорость между ближайшими диапазонами.

И здесь вступает второй этап самообучения. После выполненного заказа вы вносите в сохранённый заказ фактически затраченное на рез время. Программа добавляет его в базу калибровки и учитывает при расчёте следующих заказов. Причём — обратите внимание — всё это ведётся в разрезе и материала, и станка: на каждый материал применительно к конкретному станку накапливается своя зависимость скорости реза от толщины.

Логика простая и честная: чем больше вы режете и добросовестно заносите фактическое время, тем точнее каждый следующий расчёт. Очень быстро программа начинает считать практически идеально.

Ставка и дополнительные работы

С подсчётом времени разобрались. Ставку вы заносите вручную — и, кстати, программа запоминает последнюю использованную. Но остаются дополнительные виды работ, которые тоже формируют стоимость заказа, хотя в расчёте времени не участвуют.

В программе это решено двумя полями — «Заправка» и «Наладка». Заполнять их необязательно, но они позволяют учесть как раз те действия, что отнимают дополнительное время, а заодно и потерю проволоки при перезаправке. Стоимость указывается произвольно, на ваш выбор. В печатной форме заказа эти поля отражаются именно под такими названиями.

В версии PRO дополнительные работы можно учитывать гораздо шире — это особенно полезно для мультистаночной мастерской. Здесь можно конкретно указать, например, токарные и фрезерные работы с отдельной стоимостью. Всё это увеличит сумму заказа и отразится в печатном расчёте.

Журнал заказов: ничего не теряется

Один из больных вопросов — системное хранение выполненных заказов. Это выручает и при периодически повторяющихся заказах, и для подсчёта заработка — для тех, кто любит считать деньги.

В программе есть удобный журнал хранения заказов, причём вместе с файлами DXF, по которым в этом заказе шла резка. Это исключает риск ошибочно взять другую версию файла. А чтобы быстро найти нужное, предусмотрены фильтры по диапазону дат и по заказчику: отыскать даже самый старый заказ — дело пятнадцати секунд.

Проекты: комплексный заказ одним пакетом (PRO)

Журнал хорошо держит порядок, когда заказы идут поштучно. Но в жизни клиент часто приносит не одну деталь, а целый комплект — да ещё и с разными видами обработки. Для таких случаев в версии PRO есть «Проекты».

Проект объединяет несколько заказов — в любом составе и порядке — в единое целое с общим итогом. Причём в стоимость проекта входит не только рез: токарные, фрезерные, шлифовальные и прочие работы учитываются здесь же. Получается единый расчёт по всему комплексному заказу, а не россыпь отдельных бумажек.

Клиенту это удобно: весь комплект он видит одной сводкой и одним итогом, с понятной построчной расшифровкой. А вам — порядок и ясная картина по каждому крупному заказу целиком.

Как это выглядит на практике

Чтобы не растекаться цифрами, покажу один экран — так нагляднее, чем колонка формул. На нём загруженный чертёж, посчитанное по нему машинное время и итоговая сумма заказа.

Итог

Подводя итог нашим рассуждениям, вывод простой: расчёт стоимости заказа — это не только машинное время. Это комплексный учёт всех ваших затрат по заказу. И, имея в руках удобный и точный инструмент, вы обеспечите себе спокойную работу, сможете сосредоточиться на производстве и сэкономите массу времени.

Маркетинг и качество работы заочно мы вам не обеспечим — это целиком на ваших плечах. Но помочь с качеством способен организованный учёт ресурсов проволоки и СОЖ — в программе он ведётся в разделе «Ресурсы». Там отслеживается время использования проволоки и СОЖ с момента последней замены. А чтобы избежать частой ошибки — замены проволоки в середине реза, — программа покажет остаточный ресурс и прямо в форме расчёта предложит значение компенсации толщины проволоки с учётом износа.

А чтобы не держать текст этой статьи в рамочке на стене у станка, в программе, как в любом серьёзном продукте, есть встроенная справка. Она ответит на любой вопрос по интерфейсу и возможностям — на русском, английском и китайском, если вы вдруг полиглот.

Остаётся два вопроса: где найти нашу прекрасную программу и сколько это стоит?

Где: edmcalculator.ru

Сколько: цена сформирована так, чтобы владелец станка окупил её покупку всего за день работы при средней загрузке, а владелец группы станков отбил версию PRO за каких-то полдня. Вот такой капитализм.

Всем удачи в работе и чистого непрерывного реза!